第４回　金型を取り巻く環境が大きく変わっている!

　読者の皆さま、こんにちは。

　それぞれの自動車メーカーが独自に商品やサービスを開発して、それらを顧客に提供して満足を得ていただいてきましたが、今回はその取組み方が変わってきている3 つの事例をご紹介したいと思います。

　ホンダを代表する乗り物である「スーパーカブ」（図1）は発売以来、全世界で1 億2,000 万台を販売してきました。つまり全世界に1 億2,000 万人以上のユーザーがいるということになります。

　そのスーパーカブをベースに走行スピードごとにEB・EM・EV に分け、2025 年から全世界で10 モデルを市場投入しながら2040 年までにすべて電動化するという計画を推進しています。

　電動化に対する3 つの大きな課題に「充電後の短い走行距離」、「長い充電時間」、「高いバッテリーコスト」がありましたが、これを一気に解決する取外し型交換式ポータブルバッテリー（MPP）を開発し二輪車のみならずスモール・モビリティ全体に汎用的に使うことで社会や世界を変えようとしています。

　まず、インドネシアではMPP を社会に広めるためにベンチャー企業が立ち上がりシェアリングサービスをスタートさせました。インドでは800 万台以上保有され、人々の生活に不可欠になっている「リキシャ」でMMP による電動化を進めることにより、これまでにない快適な移動交通手段に変え、また深刻になってきた環境問題の解決にも努めようとしています。

　そして日本でも、これまで競合他社であったスズキ、川崎重工業、ヤマハ発動機、ENEOS と新会社を立ち上げ、二輪車製造とエネルギー企業が一体となって、電動化と環境問題解決を強力に推進しています。

　次に、トヨタ自動車の旧東富士研究所（静岡県裾野市）の跡地に建設されている「ウーブン・シティ（織り上げられた街）」（図2）ですが、実証実験の街で「幸せの量産」を目指すことがミッションになっており、トヨタは「『モビリティの拡張』をビジョンに掲げ、新しい仕組みやサービスを実証し、人間中心の未来をつくり、『未来の常識』を発明します」という旨の趣旨を表明しています。

　大きな特徴として地上には自動運転車や歩行者、パーソナルモビリティそれぞれの道路、地下には物を運ぶ物流ネットワークを支える道路が張り巡らされていて、この都市の住民の実際の生活から収集されたデータを分析し、最適化することを進めています。広さは708,000㎡で当初居住者360 人、将来的には2,000 人が実際に住み生活をします。これまでホンダなどの自動車メーカーも浜松市や宇都宮市と協業し、自動運転技術やADAS最先端運転支援システムなどの開発を実際の都市の街並みで行ってきましたが、やはり、さまざまな実生活との絡みがあり、実証実験の精度やスピードに限界を感じていたと思います。

　そうした中、トヨタが他社に真似のできないような新しい都市まで創造し挑戦をしていくことは非常に意義があると私は考えます。また豊田章男会長の「グローバル社会として、私たちは団結する必要があります。癒し、成長、学び、そして共通の未来のための新たな可能性を創造します。パートナーシップとコラボレーションを通じてのみ、私たちはモビリティだけでなく、すべての人にとってより質の高い生活という夢を実現することができます。実際、私に任せられるなら、SDGs のリストに18 番目の目標『幸福』を追加するでしょう」という言葉は非常に興味深い内容であり、このウーブン・シティからどんな未来が構築できるのか楽しみです。

　最新デジタル技術でまさにイノベーションを起こしたと言えるのが、シンガポール政府であると言えるでしょう。そこで用いられているのが「デジタルツイン」でデジタル上に仮想のシンガポール、いわば「バーチャル・シンガポール」をつくり上げています。これは建物や地形、緑地や道路などの3D データが取り込まれた架空のシンガポールをつくるというもので、この中で人の動きや交通状況、建物の変化などをシミュレーションすることができます。つまりデジタル世界の中に、実験可能なシンガポールがまるで双子（ツイン）のように存在しているのです。

　そして、現在では都市開発やインフラ管理など、さまざまな分野において利用されています。トヨタのウーブン・シティに対抗するかのように、デジタル技術を活用して生活者のデータを収集することで、結果として生活者の日々の生活を漸進的に改善するだけでなく、街自体の設計を抜本的に見直し最適化していけるようになっています。

　この技術や考え方が、われわれのモノづくりにも活用され始めています。これまでプレス成形では板成形シミュレーション技術によって通常3～4 工程ある最初の工程（絞り成形）での成形性を予測し、最適な工法設定を行っていましたが、実はそれだけでは最適な判断ができているとは言えなかったのです。

　つまり、後工程（切り取りや曲げ、穴あけなど）を含めた最終製品形状の予測がこのデジタルツイン技術で可能になりつつあります。また、樹脂成形や鋳造では流動解析などによって金型内部の材料流動や温度変化などを予測し、判断してきました。さらにその予測精度が向上しています。また最新の技術では塑型加工前後の、例えば溶接接合工程や組立工程に与える単品精度を予測する「フィードフォワードエンジニアリング」、逆にリバース・エンジニアリングとしては、いくつかのサブ・アセンブリ部品の溶接接合したあとの車体船体の精度から逆算して最適な単品精度を求める方法も提案されています。

　多数の部品サプライヤーを組織化して長い時間をかけて製造する必要があった自動車業界にも変化が起きつつあると言えるでしょう。さらにEV 化に対しては構成する部品群がモジュール化されていくことになり、またデジタル技術によって車両部品の設計図の共有やサプライヤーとのやりとりがやりやすくなることも考えられます（図3）。

　9 月号では、金型技術が果たすべき役割がますます重要になっていくことを紹介します。