金属AMをいち早く金型製作に適用　金型設計でのAMの標準仕様化を目指す―日本精機

いくつかありますが、1 つは金型を高真空仕様に変えるなどの提案型の設計が行えることが強みです。既存の金型でガスが抜けないとかひけ巣ができるといった鋳造欠陥は、高真空仕様の金型を設計して高減圧状態を実現すればほとんどが解消できます。当社にはこうした提案ができる優れたベテランの設計者が残っていて、その後継者の育成もすでに始めています。
2 つ目としては、牧野フライス製作所の「V33」を入れた2000 年頃からマシニングセンタ（MC）でエンドミルを使った直彫り加工をずっと推進してきていることです。放電加工では金型表面が脆弱化するので、変質層をめくって焼なましをするという工程が出てくるのですが、MC の直彫りならその工程が省けて金型寿命も良くなります。当社では加工方法や条件の検討を進めたりエンドミルを自社開発したりすることで、他社ではつくれなかったある製品の金型の微細な波状細リブ形状加工を、V33 を使って直彫りで成功させました。こうした経験を経て、当社では「すべて切削でやろう」ということにした。工程も放電加工と分ける必要がなくなるので工程管理も楽になる。この辺が一番の強みです。
マニアックな話をすると、V33 のY 軸はテーブルが動きます。通常、ワークは長手に置きますが、ヘッドの移動で非常に微細な細リブ加工をやろうとするとびびりが起こって欠けてしまう。いろいろ試しましたが、Y 軸で動かす駆動は振動が極めて少ないので、ものすごく精度の高い加工ができる。だからY 軸主動の加工を行っています。

3 つ目は、試作の際に型自体を試作型として起こす場合があるのですが、その試作型の設計・解析・加工対応力です。ダイカスト以外の製品をダイカスト化するときにどんな金型になるのかといったことなどをテストしています。例えば、剣山形状の製品の金型の試作型では、エンドミルでたくさんの行き止まりの穴に勾配を付けて直彫りしましたが、そういったことにもチャレンジしています。

できないものでも実際にやってみてこういう理由でできないというのを実証しなければいけないと思います。やってみないと始まらないこともたくさんありますから。あと、当社が力を入れているところとしては金型のメンテナンス。他社でつくられた金型のメンテナンスも分け隔てなくすべて受けます。

もちろん、図面やモデルなど必要な情報を出してもらえることなどの条件はあります。特に当社はメンテナンスの納期が短いのが強みです。引き取って非接触測定機で修正前の状態を測り、復元したい形状の要求を確認して、それをもとに溶接肉盛りを行って測り直すといった形で行います。

確かに近いと言えば近いですね。